Projekt | Immer schön gleichmäßig – Elektro Tauch Emaillierung (ETE), Miele

Wer beim Emaillieren auf absolut gleichmäßige Schichtdicke und beste Oberflächenqualität Wert legt, setzt auf die Elektro Tauch Emaillierung (ETE). Ein Verfahren, bei dem die Werkstücke in Emailschlicker getaucht werden. In dieser Suspension transportiert ein angelegtes elektrisches Feld geladene Feststoffteilchen zum Werkstück. Durch den elektrophoretischen Auftrag entsteht eine sehr dichte Packung an Emailpartikeln auf der Werkstückoberfläche, die später nach dem Einbrand die gewünschte gleichmäßige und hochwertige Emailschicht gewährleistet. Ein weiterer Pluspunkt des ETE-Verfahrens ist sein sparsamer Umgang mit Email. Nach dem Beschichten im Bad und beim Austauchen werden die Werkstücke mit Permeat abgespült und das überschüssige Email aufgefangen. Es kann nahezu hundertprozentig wiederverwendet werden.

MIELE hat das ETE Verfahren vor vielen Jahren selbst entwickelt und getreu seinem Leitgedanken „Immer besser“ kontinuierlich optimiert. Für KÜBLER ESSIG war es eine spannende Herausforderung, nun den Auftrag zur Modernisierung einer ETE-Beschichtungsanlage für Garräume zu erhalten. Hierfür wurde die Vorbehandlungsanlage mit moderner und präziser Fördertechnik durch KÜBLER ESSIG saniert. Komplett neu konzipiert und gebaut wurde die eigentliche Beschichtungszelle mit dem Emailbecken und den Spülbädern.

Herzstück der Anlage ist das eigens entwickelte Handhabe- und Transportsystem. Es ist verantwortlich für reproduzierbare Arbeitsabläufe und die Qualität der Beschichtung. Von Anfang an setzte KÜBLER ESSIG dabei auf seine Kernkompetenz: Die harmonische Symbiose von solidem, stabilen Maschinenbau und modernster Steuerungstechnik. Strenge Sicherheitsstandards sowie bedien- und wartungsfreundliche Abläufe sorgen für eine gefahrlose Zusammenarbeit von Mensch und Maschine.

Im Ergebnis errichtete KÜBLER ESSIG am Produktionsstandort Oelde eine Beschichtungslinie, welche sogar die hohen Erwartungen unserer Auftraggeber übertraf. Überzeugt ist Miele nicht nur von der hervorragenden und gleichmäßigen Beschichtungsqualität, sondern auch von der Wiederholungsgenauigkeit des Emailauftrages, der nahezu keine Qualitätsschwankungen aufweist.

Wie zuverlässig KÜBLER ESSIG sich auf die zeitlichen Anforderungen seiner Kunden einstellt, konnte bei diesem Projekt unter Beweis gestellt werden: Die Modernisierung der Beschichtungslinie erfolgte punktgenau innerhalb der MIELE Betriebsferien im Sommer 2010.

Projekt | Für alle Fälle: Emaillieranlage in Modulbauweise, Bosch Siemens Hausgeräte

Flexible Produktionsanlagen von KÜBLER ESSIG legen die Grundlagen für den Erfolg unserer Kunden im internationalen Wettbewerb. Unsere Auftraggeber müssen für alle Fälle gerüstet sein, in dem sie schnell und kosteneffizient auf neue Produktentwicklungen oder unterschiedliche Voraussetzungen an einzelnen Produktionsstandorten reagieren können.

Auch unser Kunde Bosch Siemens stellte bereits mit Auftragsvergabe für eine Pulver-Emailanlage am Standort Traunreut an KÜBLER ESSIG eine wichtige Forderung: die Anlage zum Beschichten von Backkästen und Flachteilen soll problemlos an sich ändernde Produktionsprozesse angepasst werden können.

Dieser Forderung wurden wir mit einer in Modulbauweise entwickelten Anlage gerecht. Je nach Anforderung an die Beschichtungstechnik sowie Art, Form und Abmessung des Werkstücks können die unterschiedlichen Hauptbaugruppen wie LEGO® Steine zusammengefügt werden. Mit wenigen Handgriffen wird eine Kabine für Backkästen in eine für Flachwaren, wie beispielsweise Backbleche umgerüstet. Ebenso einfach können unterschiedliche Beschichtungs-Applikationen eingesetzt werden. So gibt es Bausteine mit denen das Pulver-Email mit einem Roboter, mit einem Hubgerät oder manuell aufgetragen werden kann. Vielseitige Bausteine gibt es auch für das Modul „Fördertechnik“. Hier können unterschiedlichste Transportsysteme wie beispielsweise Kreisförderer, Power und Free Förderer oder Riemenförderer zum Einsatz kommen.

In der Anlage am Produktionsstandort Traunreut wird das Pulveremail mittels Roboterapplikation im Line Tracking Verfahren in Verbindung mit einer elektrostatischen Pulversprüheinrichtung über Automatikpistolen aufgetragen. Der Vorteil dieser Modulkombination ist, dass im Stillstand der optimale Bewegungs- und Beschichtungsablauf pro Werkstück programmiert werden kann. Später, bei kontinuierlicher Fahrweise, wird die Kinematik der Roboterapplikation mit der Geschwindigkeit des Teiletransports synchronisiert. Dies führt zu Zeiteinsparung und hoher Effizienz.

Für jedes Werkstück ist ein spezielles Beschichtungsprogramm hinterlegt. Dieses wird den zu beschichtenden Werkstücken über ein Identsystem automatisch am Kabineneinlauf zugeordnet. Ein komfortables Visualisierungssystem mit Touchscreenfunktion zeigt dem Bediener alle wichtigen Prozessparameter an. Diese sind zugänglich und erlauben dem Bediener höchste Flexibilität, um verfahrensabhängige Korrekturen der Prozessparameter an den Grund- und Tageseinstellungen reproduzierbar vorzunehmen.

Alle Anlagenteile der neuen Beschichtungslinie sowie die kundenseitig bestehende Fördertechnik und die übergeordnete Wartungszentrale wurden datentechnisch miteinander vernetzt.

KÜBLER ESSIG hat die Anlage vormontiert, eine Vorinbetriebnahme durchgeführt und nach Vorabnahme durch BSH in das Werk Traunreut ausgeliefert. Dort wurde sie in Betrieb genommen und termingerecht an die Produktion übergeben. Schon heute setzt sie hinsichtlich Flexibilität, Qualität der Beschichtung und Effizienz neue Standards.